Coservice

In un sistema di produzione aria compressa, le linee di distribuzione sono spesso fonte di dispersione energetica, prestazioni scadenti delle utenze e condotte per la diffusione di contaminanti.

Non è raro trovare tubazioni che, soprattutto per la crescita degli stabilimenti, abbiano una conformazione e/o una composizione inadeguata o, semplicemente, obsoleta rispetto alle reali necessità dei Vostri impianti.

E’ quindi necessario tenere in considerazione degli aspetti fondamentali perché le tubazioni non diventino un serio problema operativo ed energetico, cercando di ridurre il più possibile la caduta di pressione fra il compressore e i punti di utilizzo, scegliere gli elementi che permettano di avere un buon rapporto in termini costi/benefici già in fase di installazione, con tubazioni realizzate con materiali affidabili, sia per un migliore flusso dell’aria, sia per evitare la formazione di contaminanti che possano poi essere “trasportati” per l’intero impianto, ma anche che possano ovviamente garantire un basso numero di perdite.

Il tutto va comunque considerato con attenzione anche riguardo le future possibili modifiche da apportare, in caso di ampliamento e crescita della produzione, in quanto diversi possono essere i costi tra progettare e realizzare da subito l’impianto in maniera corretta e ricostruirlo e/o espanderlo successivamente.

Proprio prendendo in considerazione quest’ultimo aspetto, la scelta di tubazioni in alluminio permette di avere un sistema di distribuzione leggero, modulare e che possa essere ridimensionato successivamente, nel caso in cui il fabbisogno di aria compressa aumenti o vari col tempo.

Inoltre, si elimina drasticamente la corrosione interna delle tubazioni che, essendo più liscia rispetto a quelle in ferro, favorisce il flusso dell’aria, riducendone le cadute di pressione.

Il costo più elevato dei componenti viene bilanciato dei minori costi di installazione, in quanto è necessario un terzo del tempo rispetto a tubazioni in ferro o acciaio galvanizzato.

È sottinteso che gli aspetti dei quali tener conto sono molteplici, e che vanno analizzati in modo che la caduta di pressione, nel punto più lontano di utilizzo, non ecceda un valore pari a 0,1 bar.

Tuttavia, la conformazione della rete di distribuzione dipenderà dal posizionamento iniziale della sala compressori, dei punti di utilizzo e, quindi, dal percorso che i tubi dovranno seguire.

Proprio per questo, sarà opportuno prestare maggiore attenzione alle aree e agli spazi dello stabilimento in cui dovrà essere utilizzata aria compressa.

In fase di dimensionamento, spesso si tende a sovradimensionare (eccessivamente) le tubazioni proprio per ridurre le perdite di carico. In realtà, il tutto andrebbe visto in considerazione del rapporto costi/benefici, relazionando acquisto dei materiali, manodopera ed effettive esigenze di impianto.

Infine, per quanto riguarda la conformazione della distribuzione, il sistema più efficiente e funzionale è quello ad “anello chiuso”, fatto girare intorno al sito produttivo o al singolo reparto. L’aria compressa viene poi trasportata ai punti di utilizzo trami calate e/o dorsali, garantendo a tutto l’impianto una fornitura uniforme, anche in caso di utilizzo incostante.

Tutto questo permetterebbe poi di ottimizzare la regolazione sui compressori, andando ad eliminare operatività in sovrapressione per compensare le cadute di pressione, con conseguenti dispendi di energia elettrica.

L’utilizzo dei compressori lubrificati è spesso soggetto di sollecitazioni e condizioni operative gravose; queste vanno a condizionare in maniera determinante i consumi energetici, oltre che le prestazioni stesse delle macchine.

La scelta di un lubrificante sintetico di alta qualità e con alte prestazioni permette di ottimizzare il funzionamento dei compressori attraverso il miglioramento dell’efficienza termica e meccanica.

L’utilizzo di lubrificanti sintetici, come evidenziato da studi e verifiche dirette sul campo, permette di ottenere un risparmio energetico variabile dal 3% al 5% attraverso la riduzione di attriti e con una maggiore stabilità termica.

Pertanto, pensando al tempo di vita utile del singolo compressore, i benefici in termini di risparmio energetico saranno considerevoli.

Tutto questo porta inevitabilmente ad una riduzione dei costi di manutenzione; l’utilizzo di un olio sintetico di alte prestazioni, diminuendo come detto temperature ed attriti su componenti quali rotori, cuscinetti, alberi, alloggiamenti e filtri separatori, porterà la macchina a lavorare con maggiore stabilità e senza formazione di ossidazione e/o “morchia”, prolungandone la vita e andando a limitare rotture e conseguenti fermate per manutenzioni straordinarie impreviste.

Un altro aspetto da non sottovalutare è la maggiore sicurezza operativa; l’utilizzo di lubrificanti non idonei potrebbe portare a danneggiamenti seri del compressore e, seppur in rarissimi casi, anche ad incendi.

Per questo, i lubrificanti sintetici risultano essere più sicuri per l’uso in compressori, avendo una temperatura di autoaccensione superiore di circa 70°C rispetto a prodotti comparabili a base di olio minerale a tutte le pressioni.

Ultimo, ma non per importanza, è l’impatto ambientale: la possibilità di un prolungato uso dei lubrificanti sintetici porta, inevitabilmente alla riduzione della quantità di olio da smaltire nell’arco di un anno di operatività dei compressori.

Riassumendo, questi sono i vantaggi immediati derivanti dall’utilizzo di lubrificanti sintetici di alta qualità:

– Minori consumi energetici

– Migliore efficienza termica

– Migliore efficienza meccanica

– Minore attrito

– Ridotta formazione di residui

– Migliori prestazioni dei singoli componenti

– Maggiore durata dell‘olio

– Migliore affidabilità di filtri e separatori

– Impedimento di depositi sui componenti del compressore.

La dichiarazione di messa in servizio DM 329/2004 è la normativa che regolamenta la messa in servizio e la successiva immatricolazione delle apparecchiature in pressione da parte dell’INAIL.

Tale normativa impone l’invio all’INAIL (ex uffici ISPELS) della documentazione necessaria per lo svolgimento della pratica. La documentazione, fino al 27 maggio 2019, veniva inviata all’INAIL in formato cartaceo, mentre da quella data in poi, la denuncia di messa in servizio (o denuncia e verifica ove prevista) degli impianti in pressione, può essere richiesta esclusivamente tramite CIVA (portale INAIL) in via telematica.

Coservice, forte della sua esperienza nel settore dell’aria compressa, assiste i propri clienti (dopo un’attenta compilazione dei moduli e avvalendosi di professionisti abilitati per gli elaborati grafici) nella realizzazione e nell’inserimento della pratica sul portale INAIL.

In questo modo assicuriamo al cliente il completo espletamento della pratica, con la ricevuta del corretto inserimento dei documenti sul portale da parte dell’INAIL.