Concorso per immaginare il futuro
Abbiamo chiesto ai ragazzi delle scuole Medie di Avigliano Umbro e Montecastrilli di immaginare il loro futuro lavorativo.
La testata giornalistica regionale UMBRIAON ha realizzato un articolo sulla nostra iniziativa.
Per vedere l’articolo clicca QUI
Se vuoi vedere la classifica vincente (clicca QUI) vi rimandiamo all’articolo UMBRIAON sui vincitori.
La prima edizione del concorso “Lavoro del Futuro” nasce da un’idea del fondatore di Coservice2012, Cristiano Gubbioni: “Le aziende, in generale, vorrebbero assumere ventenni con idee chiare sul loro futuro professionale. Ma se non ci interessiamo seriamente alle loro idee prima che arrivino a quell’età, come potremo avere una generazione pronta e determinata a entrare nel mondo del lavoro? Coscienti di essere una goccia nel mare, ci piace pensare di aver fatto qualcosa di concreto per incoraggiare questa generazione, che ha già affrontato tante situazioni difficili, a progettare il proprio futuro”.
Il concorso vuole focalizzare l’attenzione sui progetti di vita dei ragazzi dagli 11 ai 14 anni, poiché ci sembrava il modo migliore per aiutarli a pensare in grande senza paracadute, e perché no a crearsi il proprio futuro, come lo vedono loro.
Lo scorso 12 aprile abbiamo avuto un incontro con le classi terze della scuola “Ten. Petrucci” di Montecastrilli, dove abbiamo presentato una tipologia di azienda, la nostra, che sicuramente i ragazzi non conoscevano, ci siamo spinti su argomenti consulenziali di ambito industriale con particolare attenzione all’ecosostenibilità e al valore delle idee.
Il concorso, realizzato grazie alla indispensabile collaborazione della Preside Stefania Cornacchia e dei Sindaci Riccardo Aquilini e Luciano Conti, si chiuderà il 2 Maggio 2022, data entro la quale presentare il modulo di iscrizione.
Il 2 Giugno alle ore 16, presso il centro fieristico di Montecastrilli, si terrà la premiazione dei primi tre classificati, con la lettura dei migliori progetti. Oltre a duemila euro di premi per i ragazzi, verrà donato anche materiale scolastico, per un valore complessivo di mille euro, al plesso frequentato dal vincitore.
In un sistema di produzione aria compressa, le linee di distribuzione sono spesso fonte di dispersione energetica, prestazioni scadenti delle utenze e condotte per la diffusione di contaminanti.
Non è raro trovare tubazioni che, soprattutto per la crescita degli stabilimenti, abbiano una conformazione e/o una composizione inadeguata o, semplicemente, obsoleta rispetto alle reali necessità dei Vostri impianti.
E’ quindi necessario tenere in considerazione degli aspetti fondamentali perché le tubazioni non diventino un serio problema operativo ed energetico, cercando di ridurre il più possibile la caduta di pressione fra il compressore e i punti di utilizzo, scegliere gli elementi che permettano di avere un buon rapporto in termini costi/benefici già in fase di installazione, con tubazioni realizzate con materiali affidabili, sia per un migliore flusso dell’aria, sia per evitare la formazione di contaminanti che possano poi essere “trasportati” per l’intero impianto, ma anche che possano ovviamente garantire un basso numero di perdite.
Il tutto va comunque considerato con attenzione anche riguardo le future possibili modifiche da apportare, in caso di ampliamento e crescita della produzione, in quanto diversi possono essere i costi tra progettare e realizzare da subito l’impianto in maniera corretta e ricostruirlo e/o espanderlo successivamente.
Proprio prendendo in considerazione quest’ultimo aspetto, la scelta di tubazioni in alluminio permette di avere un sistema di distribuzione leggero, modulare e che possa essere ridimensionato successivamente, nel caso in cui il fabbisogno di aria compressa aumenti o vari col tempo.
Inoltre, si elimina drasticamente la corrosione interna delle tubazioni che, essendo più liscia rispetto a quelle in ferro, favorisce il flusso dell’aria, riducendone le cadute di pressione.
Il costo più elevato dei componenti viene bilanciato dei minori costi di installazione, in quanto è necessario un terzo del tempo rispetto a tubazioni in ferro o acciaio galvanizzato.
È sottinteso che gli aspetti dei quali tener conto sono molteplici, e che vanno analizzati in modo che la caduta di pressione, nel punto più lontano di utilizzo, non ecceda un valore pari a 0,1 bar.
Tuttavia, la conformazione della rete di distribuzione dipenderà dal posizionamento iniziale della sala compressori, dei punti di utilizzo e, quindi, dal percorso che i tubi dovranno seguire.
Proprio per questo, sarà opportuno prestare maggiore attenzione alle aree e agli spazi dello stabilimento in cui dovrà essere utilizzata aria compressa.
In fase di dimensionamento, spesso si tende a sovradimensionare (eccessivamente) le tubazioni proprio per ridurre le perdite di carico. In realtà, il tutto andrebbe visto in considerazione del rapporto costi/benefici, relazionando acquisto dei materiali, manodopera ed effettive esigenze di impianto.
Infine, per quanto riguarda la conformazione della distribuzione, il sistema più efficiente e funzionale è quello ad “anello chiuso”, fatto girare intorno al sito produttivo o al singolo reparto. L’aria compressa viene poi trasportata ai punti di utilizzo trami calate e/o dorsali, garantendo a tutto l’impianto una fornitura uniforme, anche in caso di utilizzo incostante.
Tutto questo permetterebbe poi di ottimizzare la regolazione sui compressori, andando ad eliminare operatività in sovrapressione per compensare le cadute di pressione, con conseguenti dispendi di energia elettrica.
L’utilizzo dei compressori lubrificati è spesso soggetto di sollecitazioni e condizioni operative gravose; queste vanno a condizionare in maniera determinante i consumi energetici, oltre che le prestazioni stesse delle macchine.
La scelta di un lubrificante sintetico di alta qualità e con alte prestazioni permette di ottimizzare il funzionamento dei compressori attraverso il miglioramento dell’efficienza termica e meccanica.
L’utilizzo di lubrificanti sintetici, come evidenziato da studi e verifiche dirette sul campo, permette di ottenere un risparmio energetico variabile dal 3% al 5% attraverso la riduzione di attriti e con una maggiore stabilità termica.
Pertanto, pensando al tempo di vita utile del singolo compressore, i benefici in termini di risparmio energetico saranno considerevoli.
Tutto questo porta inevitabilmente ad una riduzione dei costi di manutenzione; l’utilizzo di un olio sintetico di alte prestazioni, diminuendo come detto temperature ed attriti su componenti quali rotori, cuscinetti, alberi, alloggiamenti e filtri separatori, porterà la macchina a lavorare con maggiore stabilità e senza formazione di ossidazione e/o “morchia”, prolungandone la vita e andando a limitare rotture e conseguenti fermate per manutenzioni straordinarie impreviste.
Un altro aspetto da non sottovalutare è la maggiore sicurezza operativa; l’utilizzo di lubrificanti non idonei potrebbe portare a danneggiamenti seri del compressore e, seppur in rarissimi casi, anche ad incendi.
Per questo, i lubrificanti sintetici risultano essere più sicuri per l’uso in compressori, avendo una temperatura di autoaccensione superiore di circa 70°C rispetto a prodotti comparabili a base di olio minerale a tutte le pressioni.
Ultimo, ma non per importanza, è l’impatto ambientale: la possibilità di un prolungato uso dei lubrificanti sintetici porta, inevitabilmente alla riduzione della quantità di olio da smaltire nell’arco di un anno di operatività dei compressori.
Riassumendo, questi sono i vantaggi immediati derivanti dall’utilizzo di lubrificanti sintetici di alta qualità:
– Minori consumi energetici
– Migliore efficienza termica
– Migliore efficienza meccanica
– Minore attrito
– Ridotta formazione di residui
– Migliori prestazioni dei singoli componenti
– Maggiore durata dell‘olio
– Migliore affidabilità di filtri e separatori
– Impedimento di depositi sui componenti del compressore.
La condensa, inevitabilmente prodotta nel processo di produzione di aria compressa, contiene quantità di olio e altri contaminanti che la rendono, a tutti gli effetti, uno scarico industriale.
Queste impurità, che variano a seconda delle condizioni operative ed ambientali, oltre a causare avarie funzionali dell’intero sistema di aria compressa (dalla produzione alla distribuzione), rendono la condensa un refluo pericolosamente inquinante che, pertanto, deve essere trattato e gestito a seconda della quantità di contaminanti in essa contenuti.
Le caratteristiche della condensa possono variare anche a seconda della tecnologia di compressione utilizzata, e va analizzata pertanto la soluzione adatta per ogni caso specifico.
La regolamentazione degli scarichi industriali è dettata dal D.L. 152/06 e dalle successive modifiche, secondo il quale tutti gli scarichi devono essere preventivamente autorizzati.
Oltre ai danni ambientali che posso scaturire da una condotta scorretta, sono da prendere in considerazione le sanzioni sia civili che penali previste.
Al fine di poter approfondire gli aspetti inerenti quanto sopra, COSERVICE è a Vs completa disposizione per poter sviluppare delle soluzioni “ad hoc” per i Vs sistemi di aria compressa.
COSERVICE, con grande piacere e soddisfazione, comunica che attraverso FAC Certifica – Federazione delle Associazioni per la Certificazione- è stata creata la prima figura professionale certificata nell’ambito dell’aria compressa.
In data 01/12/2020 Cristiano Gubbioni, fondatore di COSERVICE, ha ottenuto la certificazione n° 01 quale “Esperto in sistemi e processi di aria compressa”.
Questa certificazione attesta che il professionista, valutato da una terza parte indipendente sulla base di requisisti e criteri prestabiliti, possiede le conoscenze e le competenze necessarie ad operare con professionalità e titolo nel settore dell’aria compressa.
In un mercato globale di crescente complessità diventa sempre più importante per le imprese, le istituzioni e i consumatori potersi affidare ad esperti che offrono garanzie sulla qualità e sulla sicurezza dei prodotti e dei servizi a loro necessari.
Il percorso professionale di Cristiano Gubbioni, giunto ora all’ottenimento di questa certificazione, non può che dimostrare come le attività e le consulenze proposte attraverso COSERVICE, si distinguano in un settore dove le competenze risultano essere sempre più determinanti, e ora possono vantare una valenza riconosciuta ufficialmente.
Come affrontato in precedenza, è fondamentale considerare l’incidenza che le attività manutentive avranno nel tempo, sia in termini di costi diretti, sia in termini di affidabilità, di funzionamento e di resa energetica di ciascun elemento presente nella nostra centrale di aria compressa.
Le spese di manutenzione hanno un’incidenza per il 10% circa del costo totale, e le conseguenze di un piano manutentivo mal gestito, o mal organizzato, potrebbero generare spese impreviste per riparazioni, ma anche incidere notevolmente in termini di consumo energetico, sia della singola macchina che dell’intero impianto.
Per controllare costantemente lo stato di efficienza degli elementi che vanno a comporre una sala compressori, è possibile effettuare una serie di controlli, comunemente chiamati MANUTENZONI PREDITTIVE
La manutenzione predittiva comprende una serie di attività, eseguite durante tutto il ciclo di vita del compressore, utili ad identificare eventuali problematiche ed inefficienze del sistema, dovute magari ad una anomalia o a delle condizioni ambientali particolarmente “gravose”, che potrebbero portare i componenti ad uno stress meccanico fuori da normale.
Ci sono varie attività che possono essere eseguite, non necessariamente, collegate tra loro:
L’analisi delle vibrazioni permette di verificare lo stato di usura delle parti meccaniche interne del compressore (specificatamente cuscinetti e ingranaggi), permettendo di evitare il danneggiamento di parti fondamentali e conseguenti fermi di produzione.
Il segnale di vibrazione fornisce non solo dati relativi alla gravità di un problema, ma ne indica anche la possibile causa.
L’insorgere di una vibrazione anomala in un compressore da tempo in servizio regolare, indica senza equivoco un allarme. L’individuazione di un tale allarme permette di programmare tempestivamente l’intervento, individuare le cause ed eliminare, in modo da riportare la macchina in uno stato vibratorio normale.
In sintesi questa analisi offre un’accurata informazione sullo stato meccanico della superficie dei cuscinetti e sullo stato di lubrificazione in ogni momento della vita d’esercizio degli stessi.
Con i rilievi termografici è possibile verificare lo stato di usura delle parti elettriche del compressore.
L’utilizzo di una termocamera consente di misurare e rappresentare graficamente la distribuzione della temperatura di
superfici senza entrarvi in contatto.
La misurazione del dew point è necessaria per poter verificare l’efficienza del sistema di essicazione a valle dei compressori; eseguito regolarmente permette di monitorare lo stato di funzionamento e, in caso di anomalie, intervenire per tempo per evitare eccessiva produzione di condensa, dannosa per i macchinari presenti sulle linee di produzione, elettrovalvole, componenti meccanici, ecc. ma anche per il trascinamento di contaminanti presenti sia nell’aria compressa che lungo tutte le tubature della linea di distribuzione.
È evidente come le manutenzioni predittive, congiuntamente e/o propedeuticamente alle manutenzioni ordinarie e straordinarie, possano risultare determinanti non solo per il corretto funzionamento dell’intero sistema di produzione aria compressa, ma anche nella programmazione dei budget dedicati per efficientamento e/o ammodernamento.
Ottimizzare gli impianti significa risparmiare energia, diminuire i costi di produzione e proteggere gli investimenti.
Per un quadro completo di investimento, all’acquisto di un compressore come di una intera sala, è fondamentale considerare l’incidenza che le attività manutentive avranno nel tempo, sia in termini di costi diretti, sia in termini di affidabilità, di funzionamento e di resa energetica di ciascun elemento presente nella nostra centrale di aria compressa.
Durante il ciclo di vita di un compressore, le spese di manutenzione hanno un’incidenza per il 10% circa del costo totale, ma potrebbero essere ben più rilevanti qualora le attività previste e/o consigliate dai costruttori non venissero eseguite regolarmente (alla scadenza delle ore) o adeguatamente, secondo la regola dell’arte.
Le conseguenze di un piano manutentivo mal gestito, o mal organizzato, potrebbero generare spese impreviste per riparazioni, ma anche incidere notevolmente in termini di consumo energetico, sia della singola macchina che dell’intero impianto.
Ovviamente, ci sono fattori che vanno ad incidere e rendere necessarie delle considerazioni “ad hoc” per ogni singolo caso, ogni singola sala, ogni singolo cliente;
Tuttavia, indipendentemente dai punti riportati sopra, è possibile individuare tre macro categorie per le manutenzioni:
Dedichiamo questo capitolo alle prime due, andando successivamente a trattare le manutenzioni predittive.
La manutenzione ordinaria prevede attività regolari nel tempo, in base alle ore di lavoro annuali delle macchine.
Varia, come detto, in base alla tipologia di compressore, ma fondamentalmente è quella che ne garantisce il funzionamento e che aiuta ad avere un quadro storico della vita della macchina.
Più dettagliatamente, prevede la sostituzione dei filtri (aria, olio e separatore, nel caso di compressori lubrificati) e/o la revisione delle valvole (di aspirazione, di minima pressione e stop olio, qualora fosse presente), delle cinghie o dei giunti di accoppiamento, oltre che ovviamente la sostituzione del lubrificante (del quale faremo un approfondimento in seguito)
Non solo, è possibile pianificare nel corso dell’anno, pulizia degli scambiatori di calore e, in zone particolarmente polverose o “infestate” da pollini, un lavaggio degli stessi, magari al cambio di stagione o in prossimità delle stagioni più calde.
Perché è fondamentale eseguire queste attività al raggiungimento delle ore ed evitare di andare (troppo) oltre a quanto indicato dal costruttore?
Perché l’intasamento dei filtri avrebbe conseguenze funzionali sì, ma anche un peggioramento in termini di efficienza da parte del compressore; la macchina dovrebbe aumentare l’assorbimento elettrico per vincere la resistenza creata dall’intasamento dei filtri (soprattutto del separatore). Inoltre, con la perdita di efficienza dei filtri aria e olio si rischierebbe una maggiore concentrazione di contaminanti nell’aria compressa prodotta.
Ovviamente, le stesse problematiche sono da riportare sui filtri di linea dei trattamenti aria; un filtro sporco e intasato comprometterebbe sia la resa energetica dell’impianto, andando ad aumentare il differenziale di pressione tra entrata ed uscita, sia la qualità stessa dell’aria compressa, non riuscendo più a trattenere né olio né particolato solido.
La manutenzione straordinaria prevede attività di revisione generale, fondamentali per riportare i compressori ed essiccatori, alla condizione “zero ore”, ristabilendo le condizioni iniziali, sia funzionali che di efficienza.
A seconda delle tipologie di macchine, vengono eseguite mediamente ogni 3 o 5 anni.
Comportano tempi di fermo macchina piuttosto lunghi e, proprio per questo, è vivamente consigliato pianificare le attività con largo anticipo ed è fondamentale una coordinazione con il centro assistenza di riferimento, che potrà fornire una macchina di scorta qualora il nostro impianto non abbia un back-up. Condizione piuttosto rara al giorno d’oggi, ma ancora riscontrabile.
È superfluo dire che i costi per queste operazioni sono decisamente alti, soprattutto se è necessario dover sostituire lo stadio (o gli stadi!) di compressione, in particolare nei compressori oil-free.
Per quanto riguarda i compressori lubrificati, la spesa è decisamente più contenuta, in quanto è sufficiente sostituire i cuscinetti del gruppo vite e del motore elettrico. Tuttavia, è consigliabile far eseguire le operazioni a personale specializzato ed adeguatamente preparato.
Perché è fondamentale eseguire queste attività? Semplicemente perché si rischia un danneggiamento serio dei componenti vitali della macchina, come appunto lo stadio di compressione.
L’alternativa è l’acquisto di una macchina nuova. Ovviamente, questa opzione potrebbe risultare comunque conveniente nel caso il nostro compressore fosse decisamente datato e, magari, già revisionato due o tre volte!
La manutenzione predittiva comprende una serie di attività, eseguite durante tutto il ciclo di vita del compressore, utili ad identificare eventuali problematiche ed inefficienze del sistema, dovute magari ad una anomalia o a delle condizioni ambientali particolarmente “gravose”, che potrebbero portare i componenti ad uno stress meccanico fuori da normale.
Ci sono varie attività che possono essere eseguite e, non necessariamente, collegate tra loro:
L’analisi delle vibrazioni permette di verificare lo stato di usura delle parti meccaniche interne del compressore (specificatamente cuscinetti e ingranaggi), permettendo di evitare il danneggiamento di parti fondamentali e conseguenti fermi di produzione.
Il segnale di vibrazione fornisce non solo dati relativi alla gravità di un problema, ma ne indica anche la possibile causa.
L’insorgere di una vibrazione anomala in un compressore da tempo in servizio regolare, indica senza equivoco un allarme. L’individuazione di un tale allarme permette di programmare tempestivamente l’intervento, individuare le cause ed eliminare, in modo da riportare la macchina in uno stato vibratorio normale.
In sintesi questa analisi offre un’accurata informazione sullo stato meccanico della superficie dei cuscinetti e sullo stato di lubrificazione in ogni momento della vita d’esercizio degli stessi.
Con i rilievi termografici è possibile verificare lo stato di usura delle parti elettriche del compressore.
L’utilizzo di una termocamera consente di misurare e rappresentare graficamente la distribuzione della temperatura di superfici senza entrarvi in contatto.
La misurazione del dew point è necessaria per poter verificare l’efficienza del sistema di essicazione a valle dei compressori; eseguito regolarmente permette di monitorare lo stato di funzionamento e, in caso di anomalie, intervenire per tempo per evitare eccessiva produzione di condensa, dannosa per i macchinari presenti sulle linee di produzione, elettrovalvole, componenti meccanici, ecc. ma anche per il trascinamento di contaminanti presenti sia nell’aria compressa che lungo tutte le tubature della linea di distribuzione.
L’aria compressa è largamente utilizzata nel processo delle industrie alimentari e, per questo, è necessario ridurre al minimo i rischi derivanti dalla possibile contaminazione.
L’aria ambiente aspirata dal compressore porta con sé molte impurità come polveri, microrganismi, umidità e idrocarburi e per questo deve essere adeguatamente trattata.
Nel settore alimentare non ci sono vere e proprie normative che regolamentano l’utilizzo dell’aria compressa ma esistono degli standard internazionali, come quelli forniti da IFS, che danno delle indicazioni generiche.
L’IFS (International Food Standard) è un sistema di controllo unificato di qualità e sicurezza, applicato a tutti i livelli della produzione dove gli alimenti vengono lavorati (aziende alimentari o aziende che confezionano prodotti alimentari sfusi).
L’IFS fa sì che le industrie alimentari rispettino tutti gli standard nella lavorazione e attraverso un audit qualitativo, basato su un esame strumentale, si può determinare l’eventuale presenza di contaminanti negli impianti di aria compressa realizzando così un vero e proprio studio che si incentra sulla qualità dell’aria. La finalità dell’audit è quindi quella di poter determinare le migliori soluzioni per avere aria compressa con i requisiti necessari che permettono così di essere in linea con gli standard qualitativi e le normative vigenti.
La dichiarazione di messa in servizio DM 329/2004 è la normativa che regolamenta la messa in servizio e la successiva immatricolazione delle apparecchiature in pressione da parte dell’INAIL.
Tale normativa impone l’invio all’INAIL (ex uffici ISPELS) della documentazione necessaria per lo svolgimento della pratica. La documentazione, fino al 27 maggio 2019, veniva inviata all’INAIL in formato cartaceo, mentre da quella data in poi, la denuncia di messa in servizio (o denuncia e verifica ove prevista) degli impianti in pressione, può essere richiesta esclusivamente tramite CIVA (portale INAIL) in via telematica.
Coservice, forte della sua esperienza nel settore dell’aria compressa, assiste i propri clienti (dopo un’attenta compilazione dei moduli e avvalendosi di professionisti abilitati per gli elaborati grafici) nella realizzazione e nell’inserimento della pratica sul portale INAIL.
In questo modo assicuriamo al cliente il completo espletamento della pratica, con la ricevuta del corretto inserimento dei documenti sul portale da parte dell’INAIL.
